二十一、夹杂
夹杂主要的产生原因
由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。
防止方法
加强对坯料的检查（包括超声波检查），以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。
二十二、水痕
制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。
水痕主要的产生原因
1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；
2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；
3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；
4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；
5、淬火介质被污染。
防止方法
1、保持制品表面干燥、清洁；
2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；
3、加强淬火介质的管理。
二十三、间隙
直尺橫向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。
间隙主要的产生原因
挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。
防止方法
合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。
二十四、壁厚不均
挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。
壁厚不均主要的产生原因
1、模具设计不合理，或工模具装配不当；
2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；
3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；
4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；
5、润滑油涂抹不均，使金属流动不均。
防止方法
1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；
2、调整挤压机与挤压工模具的中心；
3、选择合格的坯料；
4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。
二十五、扩（并）口
槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。
扩（并）口主要的产生原因
1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”（或一个“腿部”）的金属流速不均；
2、槽底板两侧工作带流速不均；
3、拉伸矫直机不当；
4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。
防止方法
1、严格控制挤压速度和挤压温度；
2、保证冷却的均匀性；
3、正确设计与制造模具；
4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。
二十六、矫直痕
挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。
矫直痕主要的产生原因
1、矫直辊辊面上有棱；
2、制品的弯曲度过大；
3、压力太大；
4、矫直辊辊子角度过大
5、制品椭圆度大。
防止方法
根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。
二十七、停止痕、瞬间印痕、咬痕
在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕（俗称“假停车痕”）
在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带橫纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的橫纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。
停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因
1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；
2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；
3、有垂直于挤压方向的外力作用；
4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。
防止方法
1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；
2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；
3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。
二十八、内表面擦伤
挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。
内表面擦伤主要的产生原因
1、挤压针粘有金属；
2、挤压针温度低；
3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；
4、挤压温度、速度控制不好；
5、挤压润滑剂配比不当；
防止方法
1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；
2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；
3、保持毛料表面洁净；
4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。
二十九、力学性能不合格
挤压制品的hb、hv等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。
力学性能不合格主要的产生原因
1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；
2、挤压工艺或热处理工艺不合理；
3、铸锭或坯料质量差；
4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；
5、人工时效工艺不当。
防止与控制措施
1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；
2、采用优质铸锭或坯料；
3、优化挤压工艺；
4、严格执行淬火工艺制度；
5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；
6、严格测温与控温。
三十、其他因素
总之，经综合治理，有效消除上述铝合金挤压制品30种缺陷，达到优质高产，长寿命，又有美观商品表面，创品牌，给企业带来生机和兴旺，有显著技术经济效益。
